工业4.0时代，神州宝沃告诉你1.5分钟能干什么？

1.5分钟,仅仅90秒钟,对于普通人来说,这可能是不足一提的一点点时间,甚至可以小到让人忽略。但是,对于神州优车来说,1.5分钟,就代表一辆高标准汽车的产生。今年三月,神州优车集团出资41.09亿元,收购了长盛兴业所持有的宝沃汽车67%股权,成为宝沃汽车新的控股股东。

在此三个月前,长盛兴业刚以39.72亿元从北汽福田手中收购了宝沃汽车67%股权,后者曾在2014年全资收购了这个品牌。

至此,这个1961年因德国汽车行业动荡退出历史舞台的宝沃汽车品牌,终于借助几位中国东家的力量,实现了品牌重生。

近日,宝沃汽车与新东家神州优车集团一起,邀请了媒体参观宝沃位于北京密云区的工厂,试驾品牌旗下畅销车型BX7。

而这也是宝沃易主之后,首次以新身份、新姿态对外公开展示其工厂生产能力与产品性能。

宝沃汽车工厂是其核心竞争力,目前已达到较高的自动化生产水平,通过搭建先进的生产线、布置大量智能机器人与AGV运输小车,工厂的生产效率大幅提升,最大年产能为36万台,目前的生产节拍是40JPH,即每1.5分钟就可出产一辆车!

一、两次易主后 宝沃再出发

宝沃汽车品牌,最初由德国人卡尔·宝沃(Carl·Borgward)于1919年创立,鼎盛时期曾与大众、欧宝、奔驰并称德系四强。

上世纪50年代,宝沃推出了著名的的伊莎贝拉(Isabella)轿车,成为了德国二战后经济复苏时期国民的“梦想之车”,与奔驰180齐名。

同时,宝沃也是当时德国最大的汽车出口商,出口份额占了德国的63.5%,产品远销世界五大洲。

不过在上世纪60年代,德国汽车工业发生了巨变,大量的调整和重组使得德国汽车厂家从100多家减少到了10余家,宝沃公司也因多方面原因退出了历史舞台。

2005年,宝沃家族第三代继承人克里斯蒂安·宝沃重启了宝沃品牌,经过多年发展,宝沃已经以德国为总部,在中国、俄罗斯、欧洲等多个地区成立了地区分公司。

2014年,北汽福田以500万欧元的价格全资收购了宝沃品牌,先后在中国市场推出了BX7、BX5、BX7 TS、BX6四款燃油SUV,与一款纯电SUV BXi7。

2018年12月,长盛兴业以39.72亿元从福田汽车手中收购了宝沃汽车67%股权,三个月后,神州优车集团出资41.09亿元,收购了长盛兴业所持有的宝沃汽车67%股权,成为宝沃汽车新的控股股东。

而业界普遍认为,长盛兴业收购宝沃只是一个过渡,神州优车才是背后真正欲入主宝沃的玩家。

通过收购宝沃,神州优车可以从下游向上游打通产业链,而宝沃汽车也可以借助神州优车在中国庞大的销售网络与汽车共享网络,实现自己的品牌突破。

完成易主后,宝沃汽车开始以新的身份和新姿态向外界展示其生产能力与产品性能。

二、生产能力:工厂自动化程度高 年产能36万台

宝沃汽车北京密云区工厂于2013年3月开启项目建设,整个厂区占地110万平方米,有冲压、车身、油漆、总装四个车间与RDC物流分发中心。

这个工厂按德国工业4.0标准打造,定位“柔性智能工厂”,可实现8种车型的共线生产,最大年产能36万台。

据介绍,目前工厂的生产节拍为40JPH(Jobs Per Hour,每小时工作量),即平均每小时能生产40辆车,或者说每1.5分钟出产一辆车。厂长介绍称,工厂的生产速度还在持续提高,今年8月份能提高到50JPH。

随后,宝沃工厂负责人介绍了每个工艺、车间的具体情况。

1、冲压车间(冲压工艺)

目前宝沃冲压车间有A、B两条冲压线。

冲压A线与西班牙法格公司、瑞士ABB公司合作搭建,采用高速伺服+DDC冲压技术,整线共5道工序,总吨位6700吨,最大生产速度15 SPM(strokes per minute,每分钟冲程数量)。采用了一键换模技术,换模时间小于3分钟。同时整线封闭,环境噪音小于85dB。

冲压B线与德国舒勒公司合作搭建,同样采用了高速伺服冲压技术,整线共5道工序,总吨位6700T,换模时间小于3分钟,但生产速度更快,达到16 SPM。

冲压车间还搭建了TBS双机器人传输系统,工序间搬运时间小于2秒,提高了零件搬运时的灵活度、负载能力以及稳定性。

2、车身车间(焊装工艺)

宝沃工厂的车身车间占地面积9.9万平方米,共有机器人665台,其中焊装机器人443台,NC定位机器人222台,主线自动化率达95%。

据介绍,宝沃汽车的车身焊点达5200个,高于一般车辆的4200-4500个焊点,因此其车身强度更高。同时,车身部分焊点采用了激光钎焊技术,搭配视觉对中系统,对中精度达±0.2mm,激光钎焊长度3.8米,可提升车身刚度30%。

3、油漆车间(涂装工艺)

宝沃工厂的油漆车间有60台喷涂机器人完成车身内外表面自动喷漆。

车漆采用了水性漆+免中涂工艺,同时车间拥有17套集中颜色供漆系统,可快速换色满足客户定制化需求。

在油漆的质量控制上,宝沃工厂采用了全角度颜色标尺体系,使用了德国BYK色差仪、德国Fisher涂层测厚仪,对100多个常规测点进行检测,确保油漆喷涂的质量,其涂层厚度测量精度达到了0.1μm。

其涂胶生产线配置了16套七轴涂胶机器人与拍照定位系统,能够实现100%的自动化生产。

4、总装车间(总装工艺)

最后是总装工艺,其总装车间总面积6.41万平方米。与其他车厂的总装车间相比,宝沃总装车间有两大亮点。

一是扭矩管理系统。据厂长介绍,在汽车总装过程中,每个零部件装配的扭矩大小尤为重要,如果有零件安装时扭矩不合适,那么在日常行驶中就极易松动、脱落,一般汽车质量投诉最多的也是方面问题。

因此,宝沃工厂采用了扭矩管理系统,对238个关键扭矩进行实时监控,零部件装配时的扭矩大小、扭矩加载曲线都会记录在册并保存15年,车辆出现质量问题时,可以精确追溯到车辆生产的具体时间和生产人员。

二是移动合装。合装即汽车的动力总成、底盘、车身等模块,各自装配好后,相互装配的过程。合装的装配精度对汽车整体质量的影响非常大,一般工厂都采用的是静止合装。

为提高生产效率,宝沃工厂采用了难度更高的移动合装,即各个总成一边运输一边相互装配。为此,宝沃工厂布置了专属的AGV小车与激光扫描技术,以保证移动合装时的精度。

可以看到,通过布置AGV小车与大量智能机器人(机械臂),宝沃汽车工厂的车身、油漆、冲压车间已接近完全自动化生产。

即是在人工操作较多的总装车间,也有大量的机械臂来辅助工人夹取、搬运零部件,减轻了工人的劳动强度,同时也提升了生产效率与产品质量。

再次出发后的宝沃汽车,将原先的自身优势得到最大的展现和发挥,而神州优车集团更是胆识过人,全力打通汽车的研发、制造、销售、租车平台,正在建造一个前所未有的商业模式。

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